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　　對含鐵物料“吃干榨盡”進行資源循環(huán)再利用是當今鋼鐵企業(yè)的共同課題。如何解決這一問題？北營公司經過探索實踐，找到了一條含鐵物料高效回收的新途徑。截至一季度，北營冶金渣公司共回收粒鋼8.19萬噸，有效降低了煉鋼工序鋼鐵料消耗，為企業(yè)創(chuàng)效1.35億元。
　　一直以來，鋼渣經過處理后生成的低位回爐鐵因為含鐵量較低，渣鐵分離較差，無法滿足煉鋼生產工藝要求，不能實現(xiàn)資源再利用，像“雞肋”一樣，食之無味，棄之可惜。大量的低位回爐鐵堆積在場地，北營冶金渣公司干部職工看在眼里，急在心上，決定鋼渣里“淘寶”，開展粒鋼回收攻關。該公司組建技術攻關組，攻關人員查閱了大量的生產操作及工藝資料，并結合生產實際，對生產流程進行大膽革新，自行設計制造了粒鋼提純回收生產線，優(yōu)化生產工藝，全力以赴將“寶貝”從鋼渣里“淘”出來。
　　2018年底至2019年初，北營冶金渣公司陸續(xù)在二焦場地、四百平場地，礦山場地建設了三條粒鋼回收生產線，采用低磁滾筒生產工藝，將低位回爐鐵提純加工成高品質粒鋼，供煉鋼使用。三條粒鋼回收生產線完全由該公司自行設計制造，并自行制作皮帶運輸線、皮帶安全走橋、料倉、振動篩等設備。他們還科學規(guī)劃安裝場地，將粒鋼生產線建在鋼渣處理產線約10米處，縮短裝載機上料路徑。利用場地高度差保證裝載機上料高度和皮帶水平運行，避免電機因低位回爐鐵重量較大造成超載使用，減少設備故障，以最低的投入完成了生產線建設。三條粒鋼回收生產線投產后，生產效果良好，成功產出含鐵量達到70%以上的高品質粒鋼，完全能滿足煉鋼工序生產使用標準。
　　三條粒鋼回收生產線最高日產粒鋼300噸，目前隨著低位回爐鐵存量減少，日產粒鋼保持在200噸左右，實現(xiàn)了含鐵物料資源的再利用，降低了煉鋼工序生產成本，成為北營公司新的效益增長點。